Программируемый логический контроллер: полное руководство по работе ПЛК, типам, программированию и выбору

Что такое программируемый логический контроллер и почему на него полагается промышленность

Программируемый логический контроллер (ПЛК) — это промышленный компьютер повышенной прочности, разработанный специально для мониторинга входных сигналов от датчиков и полевых устройств, выполнения сохраненной программы управления и управления выходными данными, такими как двигатели, клапаны, приводы и индикаторы, в режиме реального времени. В отличие от компьютера общего назначения, ПЛК спроектирован так, чтобы надежно работать в суровых промышленных условиях, характеризующихся электрическим шумом, вибрацией, экстремальными температурами и пылью, при этом выполняя программы управления с детерминированным временем — это означает, что контроллер завершает цикл сканирования за предсказуемое, повторяемое время независимо от условий процесса. Такое сочетание промышленного усиления и детерминизма в реальном времени делает ПЛК стандартными контроллерами автоматизации в производстве, перерабатывающих отраслях, коммунальных услугах, автоматизации зданий и инфраструктуре во всем мире.

ПЛК был разработан в конце 1960-х годов специально для замены больших блоков электромеханических реле, которые управляли сборочными линиями автомобилей — систем, которые были дорогими в установке, требовали значительной замены проводки и требовали постоянного обслуживания, поскольку контакты реле изнашивались и выходили из строя. Заменив физическую релейную логику программируемым программным эквивалентом, ПЛК позволил инженерам-технологам модифицировать поведение машины путем изменения программы, а не переподключения панели, что значительно сократило время и стоимость переналадки производства. Шестьдесят лет спустя основная концепция остается неизменной, но современна. программируемые логические контроллеры расширились от простых замен реле до сложных платформ автоматизации, поддерживающих высокоскоростное управление движением, управление процессами, функции безопасности, интеграцию машинного зрения и связь по промышленным сетям в сложных мультисистемных архитектурах.

Как работает ПЛК: объяснение цикла сканирования

Фундаментальным принципом работы программируемого логического контроллера является цикл сканирования — повторяющаяся последовательность операций, которые ПЛК выполняет непрерывно, пока он находится в режиме работы. Понимание цикла сканирования необходимо для понимания того, как ведет себя ПЛК, особенно в приложениях, где время реакции на изменение входных данных определяет правильность работы системы управления.

Стандартный цикл сканирования ПЛК состоит из четырех последовательных этапов. Сначала сканирование входов считывает текущее состояние всех подключенных цифровых и аналоговых входов — датчиков, переключателей, энкодеров, передатчиков — и копирует эти значения в регистр входного изображения в памяти. Во-вторых, сканирование программы выполняет программу управления, хранящуюся в памяти, используя значения входного изображения (а не текущие входные показания) для оценки логических условий и определения требуемого состояния выходов. В-третьих, сканирование вывода записывает значения выходного изображения, определенные программой, на физическое оборудование вывода, активируя или деактивируя подключенные устройства. В-четвертых, этап обслуживания обеспечивает связь, самодиагностику и обновление внутренних таймеров и счетчиков перед повторением цикла.

Время, необходимое для завершения одного цикла сканирования (время сканирования), обычно составляет от 1 до 10 миллисекунд для большинства стандартных приложений, хотя оно увеличивается с увеличением сложности программы и количества точек ввода-вывода. Архитектура цикла сканирования означает, что изменения во входном состоянии не применяются до следующего цикла сканирования, что приводит к максимальной задержке в один цикл сканирования в ответе управления. Для большинства приложений промышленной автоматизации такая задержка вполне приемлема. Для высокоскоростных приложений — сервоуправления движением, высокочастотного счета или функций безопасности, требующих реакции менее миллисекунды — для обхода стандартной задержки цикла сканирования используются специализированные процедуры прерывания, специальные процессоры движения или отдельные ПЛК безопасности.

Аппаратные компоненты ПЛК и их функции

Система ПЛК состоит из нескольких отдельных аппаратных компонентов, которые вместе образуют полный контроллер автоматизации. Понимание функции каждого компонента поясняет, как определяется, собирается и обслуживается система ПЛК.

Центральный процессор (ЦП)

Модуль ЦП является мозгом ПЛК: он содержит процессор, выполняющий программу управления, память, в которой хранятся программы и данные, а также коммуникационные интерфейсы, которые подключаются к инструментам программирования и другим системам автоматизации. Возможности ЦП характеризуются скоростью обработки (время сканирования на 1000 инструкций релейной логики), объемом программной памяти (обычно от килобайт до мегабайта в зависимости от класса ПЛК), памятью данных для хранения значений переменных и данных процесса, а также диапазоном поддерживаемых протоколов связи. Высокопроизводительные модули ЦП также содержат часы реального времени, возможность регистрации данных и встроенные серверы OPC UA или MQTT для прямого подключения к промышленному Интернету вещей и облачным системам без дополнительного оборудования.

Модули ввода/вывода (I/O)

Модули ввода-вывода представляют собой физический интерфейс между ПЛК и полевыми устройствами — датчиками, переключателями, клапанами, двигателями и приборами, — которые система управления контролирует и управляет ими. Модули цифрового ввода получают сигналы включения/выключения от таких устройств, как датчики приближения, кнопки и концевые выключатели, преобразуя напряжение полевого уровня (обычно 24 В постоянного тока или 120/240 В переменного тока) в сигнал логического уровня, который может считывать ЦП. Модули цифрового вывода передают питание на полевые устройства, такие как электромагнитные клапаны, пускатели двигателей и индикаторные лампы. Модули аналогового ввода преобразуют плавно регулируемые сигналы — токовые петли 4–20 мА, сигналы напряжения 0–10 В, напряжения термопар, значения сопротивления RTD — в цифровые значения, которые может обрабатывать ЦП. Модули аналогового вывода преобразуют цифровые значения ЦП в пропорциональные аналоговые сигналы для управления приводами с регулируемой скоростью, пропорциональными клапанами и другими устройствами с плавной регулировкой. Специализированные модули ввода-вывода включают в себя входы высокоскоростных счетчиков для обратной связи с энкодерами, модули последовательной связи и безопасные входы-выходы для приложений функциональной безопасности.

Источник питания

Модуль питания ПЛК преобразует входящее напряжение сети (обычно 120 В переменного или 240 В переменного тока) или питание шины постоянного тока в регулируемое напряжение постоянного тока, необходимое для ЦП и модулей ввода-вывода. Выбор источника питания предполагает соответствие выходного тока общему току потребления всех модулей в стойке или системе с запасом не менее 20–30 % для надежности и возможности будущего расширения. Конфигурации резервного источника питания, в которых два модуля питания работают параллельно с автоматическим переключением при сбое, являются стандартными в системах высокой доступности, где незапланированное отключение из-за сбоя источника питания может оказаться неприемлемо дорогостоящим.

Объединительная плата и стойка

В модульных системах ПЛК, монтируемых в стойку, объединительная плата представляет собой печатную плату, которая механически поддерживает и электрически соединяет ЦП, источник питания и модули ввода-вывода. На объединительной плате находится внутренняя шина данных, распределение мощности, а в некоторых системах сигналы синхронизации в реальном времени, необходимые для скоординированной работы нескольких модулей. Размер стойки, определяемый количеством слотов для модулей, определяет, сколько модулей ввода-вывода можно установить в одну стойку, а для систем, требующих большего количества входов-выходов, чем может вместить одна стойка, несколько стоек соединяются с помощью кабелей расширения или удаленного ввода-вывода через промышленную сеть.

Типы ПЛК: компактные, модульные и стоечные системы.

ПЛК производятся в нескольких форм-факторах, подходящих для различных требований масштаба и сложности. Выбор подходящего форм-фактора ПЛК для приложения предполагает соответствие пропускной способности ввода-вывода контроллера, его расширяемости и возможностей обработки текущим и прогнозируемым будущим требованиям управляемой машины или процесса.

Категория компактных ПЛК стала наиболее значимой областью роста на рынке ПЛК, чему способствовал класс продуктов Siemens S7-1200 и Allen-Bradley Micro820, которые предлагают возможности, ранее связанные только с полноразмерными модульными системами, включая управление движением, ПИД-управление процессами и промышленную связь на основе Ethernet, в небольшом форм-факторе, подходящем для монтажа на панели без специальной стойки. Для новых проектов автоматизации машин с количеством точек ввода-вывода менее 200 точек отправной точкой по умолчанию для большинства инженеров по автоматизации теперь является компактный модульный ПЛК, а не более крупные стоечные системы, которые были необходимы десять лет назад.

Языки программирования ПЛК согласно IEC 61131-3

Программирование ПЛК стандартизировано в соответствии со стандартом IEC 61131-3, который определяет пять языков программирования, которые должны поддерживать соответствующие среды разработки ПЛК. Разные языки подходят для разных типов логики управления и разного инженерного опыта, а большинство современных инструментов программирования ПЛК позволяют использовать несколько языков в одном проекте, что позволяет инженерам выбирать наиболее подходящий язык для каждого раздела программы.

Лестничная диаграмма (LD)

Ladder Diagram — наиболее широко используемый язык программирования ПЛК, особенно в Северной Америке и в дискретных производственных средах. Графическое представление имитирует логические схемы реле, которые изначально были разработаны для замены ПЛК — горизонтальные звенья логики соединяют левую и правую шины питания, с символами нормально разомкнутых и нормально закрытых контактов, обозначающими входные условия, и символами катушек, обозначающими выходные команды. Релейная логика интуитивно понятна инженерам-электрикам, знакомым со схемами реле, ее легко читать и устранять неисправности в режиме онлайн (когда ПЛК находится в рабочем режиме, активные элементы подсвечиваются в программном обеспечении, что позволяет визуально отслеживать неисправности). Ограничением лестничной диаграммы является то, что она становится громоздкой для сложных математических операций, манипулирования данными и последовательного программирования, которые более естественно выражаются в текстовых языках.

Функциональная блок-схема (FBD)

Функциональная блок-схема представляет логику управления в виде взаимосвязанных графических блоков — каждый блок инкапсулирует определенную функцию (вентиль И, ПИД-регулятор, счетчик, таймер, функциональный блок двигателя) с входными и выходными соединениями, показанными в виде проводов между блоками. FBD является доминирующим языком в приложениях управления технологическими процессами — он естественным образом сопоставляется с представлениями диаграмм трубопроводов и приборов (P&ID), знакомыми инженерам-технологам, а инкапсуляция сложных функций (контуров ПИД, управления клапанами, защиты двигателя) в стандартизированных функциональных блоках многократного использования значительно снижает затраты на программирование в приложениях технологических предприятий. Большинство платформ ПЛК, ориентированных на процессы и безопасность, предлагают обширные библиотеки функциональных блоков, соответствующих стандарту IEC 61511, для общих функций управления процессом и безопасности.

Структурированный текст (СТ)

Структурированный текст — это текстовый язык высокого уровня, синтаксически похожий на Паскаль или C, поддерживающий условные операторы, циклы, математические выражения, обработку строк и сложные структуры данных, которые громоздки или невозможны в графических языках. ST все чаще используется инженерами по автоматизации с опытом разработки программного обеспечения и является предпочтительным языком для сложной обработки данных, управления рецептами, управления связью и любых приложений, требующих сложной алгоритмической логики, которую графические языки не могут эффективно выразить. Определение структурированного текста в стандарте IEC 61131-3 сделало его по-настоящему переносимым между различными платформами ПЛК — код, написанный на ST для ПЛК одной марки, может быть адаптирован к платформе другой марки с относительно небольшими изменениями, в отличие от кода лестничной диаграммы, который имеет тенденцию использовать инструкции и соглашения, специфичные для производителя.

Последовательная функциональная схема (SFC)

Последовательная функциональная диаграмма представляет программы управления в виде блок-схемы шагов и переходов — каждый шаг содержит действия (запрограммированные в LD, FBD или ST), и каждый переход определяет условие, которое должно быть удовлетворено для перехода программы к следующему шагу. SFC — это естественный язык для приложений последовательности — циклов стиральных машин, последовательностей пакетных процессов, многоэтапных операций сборки и любых приложений, в которых машина должна выполнять определенную серию операций по порядку. Программирование сложного последовательного процесса с помощью лестничной диаграммы приводит к созданию больших, трудных для понимания программ; та же самая последовательность, выраженная в SFC, сразу читается как поток процесса, и ее значительно легче отлаживать и изменять.

Протоколы промышленной связи, поддерживаемые современными ПЛК

Современные программируемые логические контроллеры являются не только сетевыми устройствами, но и контроллерами автоматизации. Коммуникационные возможности ПЛК определяют, как он интегрируется с другим оборудованием автоматизации, системами управления, корпоративными базами данных и облачными платформами, что становится все более важным фактором по мере того, как промышленная автоматизация развивается в направлении взаимосвязанных архитектур Индустрии 4.0.

• ЭтерНет/IP: Доминирующий протокол промышленного Ethernet в экосистеме Allen-Bradley/Rockwell Automation, широко поддерживаемый устройствами ввода-вывода, приводами и инструментами сторонних производителей. EtherNet/IP использует стандартную инфраструктуру TCP/IP и UDP, позволяя ПЛК использовать одну и ту же физическую сеть Ethernet с офисными системами, сохраняя при этом детерминированную промышленную производительность за счет управления трафиком. Это протокол, который предпочитают крупные системы автоматизации производства в Северной Америке.
• ПРОФИНЕТ: Протокол промышленного Ethernet, разработанный и продвигаемый компанией Siemens и организацией PROFIBUS и PROFINET International (PI). PROFINET является стандартной магистралью связи для систем ПЛК Siemens S7 и широко поддерживается в европейской промышленной автоматизации. PROFINET IRT (изохронное реальное время) обеспечивает время цикла менее миллисекунды для приложений управления движением, требующих жесткой синхронизации между несколькими осями.
• Modbus TCP/RTU: Самый старый и наиболее широко поддерживаемый промышленный протокол связи, доступный практически во всех ПЛК, приборах и полевых устройствах на рынке. Modbus прост, хорошо документирован и не требует лицензионных отчислений, что делает его выбором по умолчанию для интеграции сторонних инструментов и устаревшего оборудования в современные системы ПЛК. Его ограничения — отсутствие встроенных функций безопасности, ограниченные диагностические возможности и архитектура «главный-подчиненный», ограничивающая конфигурации с несколькими ведущими — привели к его вытеснению EtherNet/IP и PROFINET в новых системах автоматизации, но его универсальная доступность гарантирует, что он будет использоваться в течение десятилетий.
• OPC UA (унифицированная архитектура): Современный стандарт независимого от платформы безопасного обмена данными между системами промышленной автоматизации и системами более высокого уровня, включая SCADA, MES, ERP и облачные платформы. OPC UA обеспечивает стандартизированную информационную модель, встроенную безопасность (аутентификацию, авторизацию и шифрование), а также возможность представлять сложные структуры данных и взаимосвязи, а не просто необработанные значения регистров. Принятие OPC UA в качестве коммуникационного интерфейса для архитектур Индустрии 4.0 и IIoT сделало возможности встроенного сервера OPC UA в процессорах ПЛК стандартной функцией высокопроизводительных платформ автоматизации.
• IO-ссылка: Стандарт последовательной связи «точка-точка» для подключения интеллектуальных датчиков и исполнительных механизмов к системе ввода-вывода ПЛК, обеспечивающий двунаправленную цифровую связь, позволяющую обмениваться параметрами, диагностикой и идентификационными данными между полевым устройством и ПЛК в дополнение к основному значению процесса. IO-Link быстро заменяет традиционные 4–20 мА и цифровые соединения ввода-вывода для новых установок датчиков и исполнительных механизмов, поскольку дополнительные возможности диагностики и параметризации, которые он обеспечивает, сокращают время ввода в эксплуатацию и значительно улучшают возможности профилактического обслуживания.

Основные производители ПЛК и их экосистемы

На рынке ПЛК доминирует небольшое количество крупных компаний в области автоматизации, каждая из которых предлагает полную экосистему аппаратного обеспечения ПЛК, программного обеспечения для программирования, модулей ввода-вывода, приводов, панелей HMI и коммуникационной инфраструктуры, предназначенных для бесперебойной совместной работы. Выбор ПЛК конкретного производителя обычно означает приверженность экосистеме этого производителя для полной системы автоматизации, что имеет значительные последствия для интеграции, запасных частей, обучения и долгосрочной поддержки.

ПЛК, РСУ и SCADA: понимание различий

ПЛК часто обсуждаются наряду с распределенными системами управления (DCS) и системами диспетчерского управления и сбора данных (SCADA), и границы между этими категориями значительно размыты по мере развития технологий. Понимание различий и того, где они сходятся, важно для определения правильной архитектуры автоматизации для конкретного приложения.

Распределенная система управления — это архитектура автоматизации, в которой функции управления распределены между несколькими контроллерами, развернутыми вблизи контролируемого процесса, и все они подключены к централизованной системе управления через высоконадежную сеть предприятия. Системы РСУ были разработаны для крупных непрерывных технологических процессов — нефтегазовой, нефтехимической, энергетической, фармацевтической промышленности — где на большом физическом предприятии требуются тысячи аналоговых контуров управления, сложная логика блокировки и комплексное управление сигнализацией. В системах РСУ приоритет отдается высокой доступности (резервные контроллеры, ввод-вывод, питание и сети в стандартной комплектации), комплексным возможностям архивирования технологических данных и интегрированным дисплеям операторской станции. Разница между современной модульной системой ПЛК высокого класса и РСУ начального уровня сейчас незначительна с точки зрения функциональности — основные различия заключаются в программной среде, ориентации поставщика на приложения и коммерческой модели.

SCADA (диспетчерское управление и сбор данных) относится конкретно к диспетчерскому уровню — программной системе, которая собирает данные от ПЛК и других полевых контроллеров, представляет информацию о процессе операторам через графические дисплеи HMI, регистрирует исторические данные и может отправлять команды заданного значения обратно на контроллеры. SCADA не является заменой ПЛК — это уровень над ПЛК, который обеспечивает человеческий контроль и управление данными. Типичная архитектура промышленной автоматизации объединяет ПЛК на уровне управления машиной или процессом, промышленную сеть, передающую данные между ПЛК и системами управления, а также систему SCADA или MES, обеспечивающую операторский интерфейс, исторические данные и интеграцию с бизнес-системами.

Ключевые факторы, которые следует учитывать при выборе ПЛК для нового приложения

Выбор подходящего программируемого логического контроллера для новой машины или приложения управления процессом включает в себя оценку ряда технических и коммерческих факторов, которые вместе определяют, будет ли система соответствовать своим функциональным требованиям, будет ли поставлена вовремя и будет ли поддерживаться на протяжении всего срока эксплуатации. Следующая структура охватывает наиболее важные критерии оценки.

• Количество и тип ввода-вывода: Определите все необходимые входы и выходы — цифровые входы, цифровые выходы, аналоговые входы, аналоговые выходы, входы высокоскоростных счетчиков, выходы последовательности импульсов для шаговых двигателей — и добавьте запас резервной мощности в размере 20–25 % для будущих модификаций и дополнений. Убедитесь, что линейка модулей ввода-вывода для выбранного семейства ПЛК включает конкретные типы и диапазоны напряжений, необходимые для ваших полевых устройств — не каждая платформа ПЛК предлагает все варианты ввода-вывода, а адаптация нестандартных полевых устройств к ограниченному диапазону ввода-вывода увеличивает стоимость и сложность.
• Требования к производительности обработки: Определите, требуется ли приложению стандартная логика замены реле (подойдет любой современный ПЛК), ПИД-управление процессом (большинство компактных и модульных ПЛК поддерживают это в стандартной комплектации), управление движением (требуется ПЛК со встроенной возможностью управления движением или отдельный контроллер движения) или функции безопасности (требуется ПЛК безопасности с рейтингом SIL или модуль функции безопасности). Сопоставьте спецификацию времени сканирования ЦП с самой быстрой требуемой реакцией управления в приложении — для приложений управления движением или высокоскоростного счета стандартного времени сканирования от 5 до 10 мс может быть недостаточно.
• Требования к общению: Определите протоколы, необходимые для взаимодействия со всем остальным оборудованием в системе — приводами, панелями HMI, приборами, системами машинного зрения, роботами и системами контроля. Убедитесь, что ПЛК может выступать в качестве требуемого ведущего, ведомого или равноправного узла в каждой связи. Если требуется подключение OPC UA к системе SCADA или MES, проверьте, является ли оно встроенным в ЦП или требует дополнительного модуля связи.
• Требования к окружающей среде и установке: Проверьте диапазон рабочих температур, класс IP (защита от проникновения) ЦП и модулей ввода-вывода, класс вибрации и ударопрочности, а также любые специальные сертификаты, необходимые для среды установки — ATEX или IECEx для взрывоопасных сред, морские сертификаты для установки на море или на судне или специальные отраслевые сертификаты для продуктов питания и напитков или фармацевтических приложений.
• Программное обеспечение для программирования и возможность обучения: Оцените простоту использования среды программирования, качество документации и доступность обучения групп программирования и сопровождения, которые будут работать с системой. Мощная платформа ПЛК, которую команда инженеров не может эффективно запрограммировать, даст худшие результаты, чем система с более скромными спецификациями, которую команда хорошо знает. Если проект предполагает использование незнакомой платформы, учтите реалистичное время обучения и обучения в графике проекта.
• Долгосрочная поддержка и жизненный цикл продукта: Проверьте заявленный производителем жизненный цикл продукта для конкретного семейства ПЛК — сколько лет гарантирована доступность и поддержка запасных частей. Некоторые семейства ПЛК были сняты с производства из-за ограниченных путей перехода, в результате чего установленные системы остались без внимания из-за устаревшего оборудования. Отдавайте предпочтение платформам от производителей, продемонстрировавших готовность к долгосрочной поддержке и четким путям миграции, когда в конечном итоге потребуются изменения продукта. Проверьте, являются ли выбранные модули ЦП и ввода-вывода текущими производственными изделиями или устаревшими продуктами, срок эксплуатации которых приближается к концу.

Обслуживание ПЛК, устранение неполадок и управление жизненным циклом

Система ПЛК, работающая в непрерывном режиме, требует упреждающего обслуживания и управления жизненным циклом для поддержания надежности и предотвращения незапланированных простоев. Следующие методы являются стандартными для хорошо организованных операций по автоматизации.

• Резервное копирование программы и контроль версий: Храните актуальные проверенные резервные копии всех программ ПЛК и файлов конфигурации в безопасном репозитории с контролем версий. ПЛК, который теряет свою программу из-за отказа батареи, отказа ЦП или непреднамеренной перезаписи, может привести к полной остановке производственной линии до тех пор, пока программа не будет восстановлена. Проверяйте процедуру восстановления из резервной копии не реже одного раза в год, чтобы убедиться, что резервная копия завершена и процесс восстановления работает правильно.
• Обслуживание батареи: Большинство процессоров ПЛК используют литиевую батарею для сохранения программной памяти и значений часов реального времени во время перебоев в подаче электроэнергии. Срок службы батареи обычно составляет от трех до пяти лет, и большинство процессоров перед выходом из строя подают сигнал предупреждения о низком заряде батареи. Заменяйте батареи по расписанию — ежегодно в критически важных приложениях — вместо того, чтобы ждать сигнала о низком заряде батареи, который оставляет недостаточный запас на случай незапланированных длительных простоев.
• Обновления прошивки: Производители ПЛК регулярно выпускают обновления встроенного ПО, которые устраняют уязвимости безопасности, исправляют ошибки и добавляют функции. Установите процесс оценки и применения обновлений встроенного ПО — не каждое обновление должно применяться немедленно в производственных системах, но игнорирование всех обновлений создает риски для безопасности и может оставить неустраненными известные ошибки. Протестируйте обновления встроенного ПО в непроизводственной системе, прежде чем применять их к производственным ПЛК.
• Управление запасными частями: Поддерживать запас запасных частей, соответствующий критичности контролируемого процесса. Имейте как минимум по одному запасному для каждого модуля ЦП и наиболее часто используемых типов модулей ввода-вывода. Для критически важных приложений, где стоимость простоя очень высока, держите полные запасные стойки или системы в состоянии, готовом к развертыванию. Правильный подход к запасным частям состоит в том, чтобы определить максимально допустимое время простоя системы и работать в обратном направлении, чтобы определить, какой запас запасных частей необходим для достижения этой цели.
• Усиление кибербезопасности: Системы ПЛК, подключенные к производственным сетям и за их пределами, все чаще становятся объектами кибератак — инцидент со Stuxnet продемонстрировал, что даже изолированные системы промышленного управления могут быть скомпрометированы. Базовая гигиена кибербезопасности для систем ПЛК включает в себя сегментацию сети (изоляцию сети управления от корпоративной ИТ-сети за демилитаризованной зоной), отключение неиспользуемых портов связи и служб на ЦП ПЛК, реализацию контроля доступа пользователей и политики паролей в программном обеспечении, а также мониторинг сетевого трафика на предмет аномалий с использованием промышленных систем обнаружения вторжений.